Епоксидни матрици от гелкоут и смола - как се правят?
Представяме Ви новата ни окомплектовка от материали, предназначени да работят един с друг перфектно с цел изработка на висококачествени епоксидни матрици.
Защо епоксидна матрица, а не полиестерна?
Характерното за епоксидните материали е високата твърдост и дългогодишна устойчивост. За разлика от обикновените матрици, които се произвеждат от полиестерна смола, фибростъкло и полиестерен гелкоут, епоксидните матрици се просляват с в пъти по-голяма устойчивост на изделия.
Разбира се, една от най-ключовите и важни за потребителя свойства е, че епоксидната смола няма миризма (или поне не чак толкова остра и силна), за разлика от полиестерната смола и гелкоут, които имат огромна летливост и са силно миризливи.
Този фактор накара много потребители и производители да преминат на епоксидни системи за матрици.
Какви материали се използват?
1. Епоксиден гелкоут SikaBiresin® GC050 - предварително оцветен в бяло гелкоут, с висока твърдост и бавен втвърдител GC14 с редуцирана токсичност (без Bisphelol A). Лесно смесване в съотношение 100 : 10 (10%) тегловно. Виж тук >
2. Високотемпературна епоксидна смола SikaBiresin® CR122 - смола за ръчна ламинация, която се отличава с висока температуроустойчивост и твърдост Виж тук >
2. Фибростъкло - Комбинират се поредица от слоеве, започвайки с най-тънкият слой, след което се увеличават слоевете. Разгледайте всички видове фибростъклени платове и нетъкани матове Виж тук >
Начин на работа
Преди да започнете изработка на матрица се снабдете с всички необходими предпазни средства:
- Респираторна предпазна маска ( Виж тук >)
- Нитрилни ръкавици ( Виж тук >)
- Четки за ламиниране на смола ( Виж тук >)
- Почистващ препарат - ацетон ( Виж тук >)
Подготовка
При наличие на съществуващ модел (форма) първо трябва да подготвите повърхността. Почиствате, обезмаслявате ако е нужно, изсушавате.
Полага се отделител. Ако ще снемате само една матрица - използвате еднократен отделител PVA ( Виж тук >)
В рядки случаи се налага да обмазвате модела си с вакса (многократен отделител). След пълно засъхване на отделителя подготвяте гелкоута за смесване. Този гелкоут е епоксиден и се смесва в съотношение 100 : 10 (10%) тегловно , тоест на 100 грама гел добавяте 10 грама втвърдител, като задължително използвате везна (а не спринцовка или друг обем).
Наслояване със смола и фибростъкло
След като гелкоута е полузасъхнал (обичайно това се случва след около 3-4 часа), може да започвате със смесването на епоксидната смола и първи слой (бариерен) фибростъкло.
Според опита на производителите най-добрият материал за бариерен слой фибростъкло (между гелкоута и първият слой фибростъкло) това е стъкломат 100 грама на кв.м - прахов ( Виж тук >)
Защо се използва прахов стъкломат, а не емулсионен?
Защото праховите частици в стъкломата се разтварят перфектно и образуват чудесна спойка между гелкоута и последващите слоеве фибростъкло.
Следва започване на наслояване с различни по вид фибростъкло и тъкани.
Ние препоръчваме да комбинирате:
Стъкломат 100 гр прахов ( Виж тук >)
Фибростъкло 163гр ( Виж тук >)
Фибростъкло 280гр ( Виж тук >)
Биаксиална стъклотъкан 440гр ( Виж тук >)
Стъкломат 450гр ( Виж тук >)
Стъклотъкан 800гр ( Виж тук >)
Разбира се всеки слой с обилно количество смола. Работете на порции за да избегнете преждевременно втвърдяване в чашката.
Всички материали събрахме в един комплект за изработка на епоксидни матрици, който може да поръчате тук:
КОМПЛЕКТ ЗА ИЗРАБОТКА НА ЕПОКСИДНИ МАТРИЦИ ( Виж тук >)
Поддържайте минимум 20 градуса в помещението, а за още по-добри резултати загрейте цялата намазана матрица до 40-50 градуса (ако модела ви не е пластмасов или от фибран загрейте до 60-70 градуса).
След пълно съхнене (обичайно минимум 24 часа) отделете матрицата от модела и сте готови.
Тази статия все още няма коментари